Retrofit all'avanguarda nei Paesi Bassi con Benninghoven

Dopo la sostituzione del tamburo essiccatore e del bruciatore con la modernissima tecnologia Benninghoven, un impianto di confezionamento di Eindhoven è tornato all’avanguardia tecnologica, garantendo elevata produttività, competitività e una messa in sicurezza del sito produttivo.

L’impianto di confezionamento nella periferia Eindhoven è operativo già dal 1990 e fornisce conglomerati di ogni tipo sia per progetti pubblici sia per le proprie squadre di stesa. A causa dell’elevata anzianità e dei marcati segni di usura di bruciatore e tamburo essiccatore, l’azienda KWS Infra ha deciso di procedere al Retrofit di entrambi i componenti, rivolgendosi direttamente a Benninghoven. KWS Infra fa parte di VolkerWessels, il principale specialista in infrastrutture dei Paesi Bassi.

Con la sostituzione del tamburo essiccatore e del bruciatore si aveva lo scopo di ottenere due obiettivi principali: da un lato si puntava a ottimizzare la capacità produttiva e l’efficienza di essiccazione del tamburo grazie a un volume maggiore; dall’altro a garantire in modo affidabile la durata utile e il corretto funzionamento del bruciatore. Inoltre, l’azienda si aspettava che l’intervento di retrofit migliorasse la qualità del prodotto, offrisse vantaggi economici e permettesse risparmi energetici ed ecologici.

Il tamburo essiccatore e il bruciatore Benninghoven formano un sistema di macchine  integrato, che consente massimi incrementi di efficienza. Per l’impianto di Eindhoven, gli esperti di Wittlich hanno sviluppato un concetto globale su misura, perfettamente adeguato alle esigenze del cliente e in grado di considerare tutte le interfacce.

Con una lunghezza aumentata a 10 m (rispetto ai 9 m precedenti) e un diametro di 2,4 m, il nuovo tamburo essiccatore Benninghoven offre un volume significativamente maggiore. Un moderno sistema di regolazione con convertitore di frequenza consente la messa a punto precisa del campo di regolazione durante la fase di essiccazione. In questo modo è possibile controllare in modo ottimale il trasferimento di calore dalla fiamma del bruciatore al minerale. Questo punto di funzionamento, perfettamente calibrato nel processo di essiccazione, incide direttamente sull’ottimizzazione del processo e sul consumo di combustibile. Se viene richiesto meno combustibile, il funzionamento più efficiente del motore a velocità variabile riduce anche le emissioni di CO₂. La produzione di asfalto a caldo o a bassa temperatura trae vantaggio dalla messa a punto precisa. Il processo di essiccazione del minerale bianco nel tamburo può essere ridotto fino a 30°: un passo significativo verso una maggiore efficienza energetica. Inoltre, una nuova saracinesca integrata regola il flusso d’aria all’interno del tamburo.

Il nuovo bruciatore si contraddistingue per il suo sistema costruttivo compatto: può funzionare con fino a quattro tipi di combustibile, incluso l’idrogeno; in questo caso è stato utilizzato il gas naturale, il combustibile comune nei Paesi Bassi. Inoltre, il nuovo comando del bruciatore è dotato di accesso da remoto e consente una comoda diagnosi online tramite manutenzione a distanza. Gli esperti dello stabilimento Benninghoven possono accedere in qualsiasi momento direttamente fino al bruciatore, individuare rapidamente eventuali guasti e fornire supporto mirato, senza la necessità della presenza di un tecnico in loco: un contributo fondamentale per garantire elevata disponibilità dell’impianto e tempi di intervento ridotti.

Su richiesta dell’impresa esecutrice sono state realizzate diverse prestazioni aggiuntive, in parte da Benninghoven, in parte con risorse proprie. Affinché alla fine tutti i componenti si integrassero perfettamente, è stata fondamentale una precisa coordinazione delle responsabilità e dei punti di trasferimento. Delle prestazioni aggiuntive fanno parte il percorso di sicurezza del gas naturale fino al passaggio alla rete del gas esistente e il nuovo canale del gas grezzo comprensivo di manicotto di immissione separato per gli additivi di riduzione delle emissioni, oltre alla scala laterale verso la porta di manutenzione del tamburo essiccatore, con pedana e corrimano, che semplifica gli interventi di manutenzione.

La definizione precisa di tutte le interfacce è stato un fattore centrale per il successo del progetto. Proprio nell’ambito del Retrofit è importante considerare le diverse interfacce tra i componenti dell’impianto di confezionamento, coinvolgendo vari settori: dalla costruzione del capannone ai noleggiatori di macchine, fino a ditte specializzate che, ad esempio, adeguano i nastri trasportatori o smontano l’involucro dell’impianto di confezionamento. In questa fase, la coordinazione con KWS Infra è stata molto stretta e fluida.

Nei Paesi Bassi gli impianti vengono generalmente racchiusi all’interno di un capannone, per ridurre al minimo emissioni come polvere, rumore e sporco nell’ambiente. Per montare il tamburo essiccatore e il bruciatore, è stato necessario aprire ampiamente il capannone e poi richiuderlo. KWS Infra ha deciso di affidare questa fase di lavoro a una ditta esterna specializzata. La soluzione si è dimostrata efficace non solo dal punto di vista pratico, ma anche economico, dato che il montaggio e lo smontaggio dell’involucro richiedono notevole esperienza tecnica. Per consentire la transizione ottimale di tutte le interfacce, il caposquadra di Benninghoven ha seguito l’esecuzione di queste fasi di processo.

La richiesta di progetto, la trattativa, la progettazione e l’attuazione si sono svolte rapidamente e rispettando i tempi previsti. Alla luce delle complesse interfacce il percorso diretto si è rivelato la soluzione più semplice ed efficace per il cliente. Dalla prima richiesta alla consegna del progetto sono trascorse appena alcune settimane. Questo ha permesso di prendere le decisioni rapidamente e in modo coordinato e collaborativo.